既可指更换胎面胶，也可指更换胎侧胶等。 将已经磨损或其他原因损坏失去使用性能的轮胎，经翻修加工使之重新具有使用性能的加工过程统称轮胎翻修。 轮胎翻修又区分为多种情况。传统上将只对胎面进行贴胎面重新硫化的过程（该轮胎允许有伤洞，但须进行专业处理）称之为轮胎翻新 视轮胎损坏程度的不同，分别采取顶翻、肩翻或全翻工艺进行翻新。

 

    行业简况

 

    基本现状

 

    我国是世界橡胶消费大国，随着汽车工业和矿山机械的迅猛发展，我国已连续7年成为全球第一大橡胶消费国。据世界橡胶研究组织统计，我国2008年橡胶消费量为599。5万吨，占世界总消费量的27％。同时我国又是一个橡胶资源十分匮乏的国家，国内70％以上的天然橡胶和40％以上的合成橡胶依赖进口，供需矛盾十分突出。2008年国内各类轮胎产量约为5。46亿条（包括摩托车胎等），废旧轮胎生成量近2亿条。 众所周知，世界翻胎业创立至今已走过一个多世纪，我国轮胎翻新业的历史最早可以追溯到1928年出现的翻胎社，即使从1937年国内建立第一家翻胎厂算起，至今也已有72年的历史。

 

    新中国成立60年来，我国轮胎翻新行业发生了翻天覆地的变化。2004年到2008年5年间，国内新胎产量分别为2。39亿条、3。18亿条、4。33亿条、4。79亿条、5。55亿条（5年时间增长了1倍多）。由于天然胶及合成橡胶资源的严重不足，也推动了轮胎翻新行业的迅猛发展。旧轮胎翻新量在逐年递增，已由2004年到800万条、2005年960万条、2006年突破1000万条大关，2007年有增长至1100万条、2008年1200万条、2009年达到1300万条。我国轮胎翻新行业开始步入世界轮胎翻新生产大国的行列。尽管我国轮胎翻新行业发展较快，但翻新轮胎的品种还不够广泛，80％以上集中在公交、货运栽重汽车的轮胎翻新上。其它如：轿车轮胎的翻新才刚刚起步，大型矿用轮胎的翻新率仅占20％，航空轮胎的翻新率仅为10％左右。据国家统计局2008年对国内54家规模以上企业的统计，轮胎翻新实现工业总产值22。3亿元；对209家规模以上企业的统计，再生胶生产业实现工业总产值123亿元。

 

    主要特点

 

    （一）行业规模扩张较为明显。据不完全统计，国内轮胎翻新企业已近千家，年产能约为2000万条。轮胎翻新企业年产量达到5万条以上的已超过50家，年产量超过10万的企业已有15家以上，最大的生产企业年产量已达到30万条以上；再生胶及其配套生产企业也达千余家，年产能350万吨。再生胶生产企业年产量达到万吨以上的已超过100家，5万吨以上的生产企业已超过10家，最大的生产企业产量已达10万吨；胶粉生产企业200余家，年产能100万吨；废旧轮胎热裂解，在我国有两种方式，一种是规范化科学裂解，由于投资大，生产出的炭黑质量差，难于销售，发展缓慢，其应用比例不到10％，年产量约为5万吨。另一种是土法炼油占90％以上，对环境污染严重，由于投资小、回收快、利润大，尽管国家明令禁止，但屡禁不止。 2009年轮胎翻新量为1300万条、再生胶产量达245万吨、胶粉产量不足10万吨。 

 

（二）产业布局呈集群式发展的态势，民营投资占主导地位。国内一些规模较大的轮胎翻新企业主要分布在广东、山东、四川、福建、江苏等地，已形成国有、民营和外资多种资本共存的多元化发展格局，民营资本成为主导力量；再生胶生产已形成河北唐山、江苏南通、山西平遥、浙江温州、河南焦作、广东茂名、四川雅安等地区为重点的再生胶生产基地。形成废旧轮胎回收、拆解、再生、深加工一条龙的产业链。 

 

（三）关键性技术有所突破。主要有以下几个方面：

1、轮胎翻新、胶粉、再生胶生产的关键设备已由原来主要依靠进口到现今基本实现国产化，而且大多数产品已解决或达到国际水平。

2、轮胎翻新形式已由热翻斜交胎为主改变为以预硫化法冷翻子午胎为主。

3、一些现今检查设备的运用，使得翻新轮胎检测更具有科学性和可靠性，从而确保了产品的质量。

4、再生胶的助剂由高污染物变为污染排放较少的新型替代产能，在尾气治理、能耗降低方面已大有改观。

5、胶粉脱硫技术实现了动态、低温、常压、连续，净排放。

6、低温微负压催化裂解技术的应用，将黑色污染变成绿色能源，实现了连续、低温、节能、减排、高效、环保的目的。

 

    政策扶持

 

    “十五”及“十一五”期间，国家对资源再生综合利用产业给予了一系列政策扶持： 2002年1月10日在原国家经济贸易委员会印发的《再生资源回收利用目录》，将“废旧轮胎”列为回收、综合利用再生资源生产的产品； 2005年6月27日和7月2日国务院相继下发了《国务院关于做好建设节约型社会近期重点工作的通知》和《国务院关于加快发展循环经济的若干意见》国发［2005］21号和23号文件，明确指出要把“废旧轮胎”作为回收利用的重点之一，“做好再生资源回收利用工作”。并要求“坚持依法推进循环经济发展”，强调“要结合我国国情，加快研究建立和健全循环经济的法律法规体系”； 在《国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》中，将轮胎翻新再制造等列入循环经济示范试点工程，并将“落实节约资源和保护环境”列入我国的又一项基本国策； 2008年财政部、国家税务总局印发了《关于资源综合利用及其他产品增值税政策通知》和《关于再生资源增值税政策的通知》，即156号和157号两个文件，进一步加大了在财产政策上的扶持力度； 2009年1月1日施行的《循环经济促进法》第四十条规定，“国家支持企业开展机动车零部件、工程机械、机床等产品的再制造和轮胎翻新” 在国家一系列产业政策的指引和扶持下，废旧轮胎作为可再生资源被提倡循环利用已成为人们的广泛共识，也给轮胎翻新与循环利用行业带来了空前的发展机遇。我国废旧轮胎资源综合利用工作取得了较大的成就：旧轮胎翻新量逐年上升，再生胶产业蓬勃发展。全行业开始实现从传统工艺方法和传统观念，向新型工业化和有利于节约资源、保护环境的清洁生产转变；从简单的回收利用、减少污染，向遵循生态规律，以清洁生产、资源循环利用和废旧物无无害化处置等内容的转变。

 

    主要问题

 

    （一）在旧轮胎翻新方面存在的问题有：

1、国家对新轮胎的可翻新性缺乏强制性技术质量标准，部分新轮胎在制作时就存在质量问题，使用后达不到翻新胎体标准；

2、国家对轮胎的使用没有强制性磨耗极限检测要求，使用者缺乏轮胎保养意识，载重车辆超载使用的情况普遍，造成胎面严重磨损和胎体被压坏，可翻几率低；

3、部分轮胎翻新企业，为消减投资成本，生产设备自动化程度极低，多半采用手工加工，产品质量达不到标准，加之伪翻胎事件屡禁不止，直接影响了翻新轮胎的形象和声誉。

（二）再生胶生产存在的主要问题：

1、再生胶生产企业受到利益驱动，盲目发展，低水平重复建设，致使产能过剩。再生胶生产企业两极分化现象突出，一批骨干企业是生产规模万吨以上，最大的生产企业年产能已达到10万吨，小的生产企业年产能仅在千吨左右；

2、部分企业生产设备落后、技术水平低、对环境造成了一定的污染；

3、再生胶生产企业缺乏财税政策支持，环评达标的再生胶生产企业也无法享受轮胎翻新机胶粉生产企业所能够享受的财税优惠政策。
 

（三）被国际公认的环保型、资源型的胶粉工业发展缓慢的主要原因在于：

1、设备和技术自身存在一些问题； 2、发展资金不足 3、胶粉下游产品应用研发滞后，导致市场销售不畅。

（四）废旧轮胎裂解生产存在的主要问题有： 
1、国家没有相关的检验标准； 
2、采用规范化科学裂解方法，由于投资大，废旧轮胎收购成本极高，生产出的炭黑质量差，造成销售不利，难于大范围推广； 
3、土法炼油屡禁不止，对环境污染严重，也阻碍了投资者的信心。 综上所述，废旧轮胎最佳的利用方式为翻新，当翻新次数达到11次后不能够再翻新时，胎体内部橡胶、钢丝等都还有利用价值，均可再次利用，目前国内多元化产业的企业还较少。 现存困难 轮胎翻新存在的主要问题就是质量问题和安全问题。质量过硬的话安全就没有隐患了。 

质量问题主要包括，1、胎体自身问题，2、修补工艺不精，3、原材料质量差，4、硫化温度压力不稳定。

这些都是可以导致翻新轮胎不合格。 
1、胎体问题 胎体伤口多于5个，伤口大于5CM，轮胎子口受损，帘布层、子午层受损这些都是不能再翻新的。一般都是由操作工通过敲打、旁听来判断一条轮胎是否能翻新。也可以选购扩胎检测机和电火花检测仪来检测胎体。

2、修补工艺不精 修补工艺主要包括外修、内修、刷胶、填胶。外修使用钢丝轮或碗型金属磨头打磨磨损部位，尽量不伤及缓冲层或带来层，打磨时要顺着帘线的走向打磨，对胎肩部超过10mm的花纹沟也要打磨，宽度为20mm，以增加胎面与胎体的粘合面积，小磨后的质量标准为，轮胎应锉磨部位，全部进行了锉磨，磨纹均匀，帘线头不超过1mm，任何部位不可留有亮渣，浮动胶丝和焦烧现象。内修根据透洞的大小及不透洞损伤帘线的层数配补片用以补强，使用钢丝轮按照补片的大小打磨，油皮胶较厚的可以保留但一定要打磨出新的锉磨面，实际打磨尺寸要比补片每边多出10mm，配补片时补片的中心位置一定要与透洞或不透洞的中心位置对正，不可偏移，配补片后应在旁边标明补片的型号，便于以后的操作，凡胎体损伤一半以上帘布层的均按透洞配，但尺寸可稍微扩大，最后将胎体内外胶来清理干净转入下一工序填胶。

3、原材料质量差 胎面胶的质量好坏直接影响到轮胎的行驶里程。中垫胶的作用就是拉住胎面于胎体不分离，常说的脱胶，就是跟中垫胶有关系。购买翻胎的朋友可以自己想想，花800块钱买条1200R－20轮胎跑5万公里，同样型号的轮胎花1000块钱能行驶8万公里以上。多花200块钱轮胎多行驶3万公里是不是赚了？你们要买便宜轮胎，厂家只好用便宜材料。 4、硫化温度与压力不稳定 这个问题可能很多翻胎厂都不知道，因为给他们供应的设备厂家都可能不知道这中间的原理。 硫化是一个化学反应，温度115摄氏度，误差1摄氏度。内胎压力8公斤，包封套压力4公斤，硫化罐压力6公斤，误差0。1－0。5公斤。中垫胶达到指定温度指定压力后就会产生硫化反映，利用压差有效的排出胎面胶于中垫胶里的空气。反之，达不到或是超过这个温度压力就不能进行准确的化学反应，轮胎里面照样还有空气，就会有起包的现象。

 

    发展规划

    发展理念

 

    今后，我们要注重做好行业的整体发展规划，积极研发节能、环保、低碳、资源综合利用技术和装备，不断加强产品质量管理，以“质量、品牌、服务”为重点，逐步建立健全行业质量监督体制，积极引导生产企业采用国际标准和国内外先进技术，推广国内先进管理技术和方法，严格控制过剩产能的盲目扩张，避免低水平重复建设，逐步淘汰落后产能，形成“政府指导、行业自律、社会监督、企业诚信”的齐抓共管工作格局，我们行业就一定会得到健康、有序、协调和可持续发展，我国轮胎翻新与循环利用行业一定会迎来光辉灿烂的明天！

 

    发展趋势

 

    废旧轮胎资源循环利用作为朝阳产业，已逐步成为人们的共识。世界各国，特别是发达国家和地区都十分重视旧轮胎的翻新再利用，而且发达国家已将其作为节约橡胶资源的重要产业。旧轮胎预硫化翻新加工过程无“三废”排放，是绿色环保行业，不仅可以节约大量橡胶、钢丝、石油能源等资源，而且又可以实现废旧轮胎的减量化、再利用和资源化。

 

    前景意义

 

    翻新轮胎是废旧轮胎回收利用的积极途径，是轮胎工业的延伸和加工再利用，对于促进资源节约综合利用，促进经济增长方式转变和可持续发展，富有积极意义。就其前景而言，废旧轮胎翻新与轮胎工业一样是汽车工业交通运输中所不可缺少的一个行业。 翻新胎的发展取决于我国汽车、农用机械的发展和配用轮胎的品种，取决于我国道路运输建设的水平和要求。我国子午胎刚完成起步阶段，全钢丝子午线载重胎还很少，现多是有内胎子午胎。拖拉机子午胎刚起步，大型子午线工程胎尚未起步。因此到2005年斜交胎至少仍有半壁江山可守。我国高速公路发展有很大突破，到2005年估计将超过2。0万公里，跃居世界第二。东部地区基本形成以大城市为中心的网络化，高速公路客货运将占25％以上。翻新胎如果届时不能适应高速运输需要，将会从占国民经济产值60％的东部地区的轮胎替换胎市场中挤出去。 翻新胎产品及生产方法将发展。如载重胎翻新向适应多种规格组装式的预硫化胎面发展，并将开发浇注型聚氨酯胎面，以适应“绿色轮胎”向长寿命、高耐磨、低滚动阻力的方向发展。 我国翻胎企业是较典型的“小而全”作坊式企业。企业规模小，有些地方翻胎厂太多，如北京地区就有近20家。1994年据不完全统计，我国有翻胎企业达434个，大多数为年翻5000条以下的小厂。按原国内贸易部1996年下达的轮胎翻新生产预期指标为350万条／年，平均每个厂生产8000条／年。低于国外平均每个厂年翻2。5万条的水平。 机动车轮胎由于安全等原因，胎体寿命远大于胎面寿命（如飞机胎胎体寿命约为胎面寿命的6倍，载重汽车约为3倍，轿车约为1倍），因此机动车使用必须经多次翻新才完成其资源寿命。

 

国际上新胎与翻新胎产量比约为10：1，工业化先进国可达5：1以上。我国1998年新胎产量为8585万条，而翻新胎估计约为300万条，新胎与翻新胎比约为28：1，远低于世界水平，更低于发达国家水平，如美国1998年翻新轮胎2810。4万条，产值达22。66亿美元。 到2005年我国新胎产量估计可达12120万条，翻新胎即便是按规划达到793万条，仍比世界平均低3。4％。少翻1000万条，按每条新胎与翻新胎消耗与效益比，（平均计算）如果不翻新每条胎损失以200元计，到2005年，每年损失20亿—50亿元人民币。数以千万条轮胎不翻新在资源上造成巨大浪费外，还对环境污染造成严重后果，也减少了五万个就业机会。 轮胎翻新是为提高资源综合利用，修旧利废减少环境污染，属于工业服务第三产业。由于轮胎使用分散，损坏后个体差异大，翻修涉及环节多（包括机械设备、化工材料、供胶、旧胎体收、储、运、产品销售）导致翻胎企业规模小，难以集约化生产及高度自动化翻修使劳动生产率低（如现翻胎全员劳动产值只有新胎的20％左右）。因此销售利润远低于轮胎生产企业（翻新胎效益主要是社会效益及使用翻新胎的运输部门）。

 

    国际上习惯做法是对翻胎行业采取减免税收、补贴、立法规定那些车辆应使用翻新胎等措施对翻胎行业加以支持。我国由于运输业管理不到位，可翻新的胎急剧减少，加上翻胎企业规模小，翻胎企业要达到产业化还有很长一段路要走。 尽管目前我国的轮胎翻新业与发达国家相比，在技术、设备、质量、产值等方面存在着较大差距，但我国轮胎翻新业的潜力远未充分挖掘，发展空间还是很大的。我国轮胎生产业发展迅速，已跃居世界第四生产大国，而我国的轮胎翻新业却相对滞后，据报载，我国的轮胎翻新率只有15％左右，也就是说，在我国有大部分轮胎急需起死回生。因此，很有必要抓住轮胎翻新业潜在的商机，在技术、设备、质量等方面采取得力的措施，抢占轮胎翻新市场，充分、有效地利用资源。 翻胎行业要走向产业化需进行行业结构改革、技术改造、规范市场、走向自我生存、自我发展、向产业化离不开市场环境和政府支持。